Ein Blick hinter die Kulissen der Qualitätssicherung

Häufig wird Qualitätsmanagement mit bloßer Kontrolle assoziiert. Doch für Julia Schmirl greift das zu kurz. In ihrem Alltag geht es weniger darum, Fehler nur zu finden, sondern sie von vornherein zu vermeiden. „Wir schaffen Rahmenbedingungen, die den Anforderungen entsprechen und die Qualität liefern, die unsere Konsument:innen erwarten“, erklärt Schmirl ihre wichtigste Aufgabe.

Ihr Job ist ein Balanceakt zwischen strategischer Planung und operativem Problemlösen. Dabei geht es um die Implementierung komplexer Regulatorien – von internationalen Unternehmensvorgaben bis hin zu strengen gesetzlichen Anforderungen im Bereich Lebensmittelsicherheit. Das Ziel ist dabei stets die „kompromisslose Qualität“, die weit über das gesetzlich geforderte Maß hinausgeht.

Das Herzstück: Die Sensorik

Während Maschinen hinsichtlich Objektivität und Geschwindigkeit unschlagbar sind – etwa bei der Überprüfung des CO₂-Gehalts oder des Zuckerwerts –, bleibt der Mensch in einem Bereich unersetzlich: der Sensorik. „Im Endeffekt ist der Mensch derjenige, der das Getränk trinkt. Dementsprechend sind hier optimal geschulte Mitarbeiter:innen essenziell“, so Schmirl. In Edelstal wird jede Produktion sensorisch geprüft. Rund 80 ausgebildete Sensoriker:innen bewerten Aussehen, Geruch und Geschmack der Getränke, um den sogenannten „Golden Standard“ sicherzustellen. Alle Produkte werden zunächst bei Produktionsstart und dann alle vier Stunden getestet. Die Expert:innen achten vor allem darauf, dass die gerade produzierten Getränke im Vergleich zu Referenzproben einer vorangegangenen Produktion keinen Fehlgeschmack aufweisen. Es ist dieses Zusammenspiel aus hochmoderner Analytik und menschlichem Feingefühl, das die Qualität absichert.

„Detektivarbeit“ im Reklamationsmanagement

Trotz strengster Kontrollen und eines integrierten Managementsystems, das auf dem PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act) basiert, kann es zu Rückfragen von Konsument:innen kommen. Hier beginnt für das Quality-Team eine Art Detektivarbeit. Jede Reklamation wird als Chance zur Verbesserung begriffen. „Wir versuchen, so viele Informationen wie möglich zu erhalten, analysieren Produktproben im Werk und vollziehen nach, wo wir ansetzen müssen, um nachhaltig Verbesserungen zu erwirken“, beschreibt Schmirl den Prozess. Die Grundlage dafür ist eine lückenlose Rückverfolgbarkeit. Dank eines digitalen Chargenmanagements kann das Team genau nachvollziehen, welche Rohstoffe verwendet wurden, auf welcher Linie das Produkt abgefüllt wurde und an welche Kund:innen es ausgeliefert wurde.

Den Mehrweg gehen

Ein spezielles Augenmerk liegt auf dem wachsenden Bereich der Mehrwegglasflaschen. Hier ist die Qualitätssicherung besonders gefordert, da jede zurückgegebene Flasche eine individuelle „Geschichte“ hat. „Durch komplexe Waschprozesse und den Einsatz eines Flascheninspektors stellen wir im Produktionsprozess sicher, dass jede Flasche das Werk in einem Zustand verlässt, der der entsprechenden Qualität entspricht und die Sicherheit unserer Produkte sowie unserer Konsumenten garantiert. Kamerasysteme untersuchen jede einzelne Flasche auf kleinste Abweichungen, bevor sie erneut befüllt wird“, erklärt Schmirl.

Qualität ist eine Teamleistung

Trotz aller Zertifizierungen wie ISO 9001 oder der BIO-Zertifizierung betont Julia Schmirl, dass Qualität kein rein administrativer Akt ist. Es ist eine Kulturfrage. „Qualität ist unser aller Aufgabe“, sagt sie überzeugt. Vom Einkauf über die Reinigung bis hin zu den Mitarbeiter:innen an der Linie – nur wenn jede und jeder einen Beitrag leistet, greifen die
Vorgaben.

Für Schmirl persönlich macht eine besondere Dynamik ihren Job so spannend: „Durch die Weiterentwicklung des Produkts oder des Unternehmens kann ich mich auch persönlich weiterentwickeln und neues Wissen generieren. Das macht die Aufgabe für mich interessant“. Mit Blick auf 2026 und neue Herausforderungen bleibt das Ziel klar: Sicherheit und Genuss in jeder Flasche und Dose – Tag für Tag, und bis zu 90.000 Mal pro Stunde.